Drukuj

Plastech.pl przedstawia symulatory wtrysku tworzyw sztucznych


Cadmould
Jednym z najpopularniejszych tego typu narzędzi jest Cadmould, czyli program do symulacji procesu wtrysku tworzyw przy wykorzystaniu Metody Elementów Skończonych.

Twórcą oprogramowania jest firma Simcon z Niemiec współpracująca z największym na świecie Instytutem Obróbki Plastycznej w Aachen. Korzystanie z programu Cadmould jest bardzo proste i nie wymaga od użytkownika specjalnego przygotowania.

Warto sięgać po Cadmould, bo dzięki temu jesteśmy w stanie uniknąć kłopotów czyhających na projektantów wypraski, konstruktorów formy oraz technologów. Jest to narzędzie pomocne przy projektowaniu form wtryskowych oraz wyprasek. Posiada możliwość symulacji wtrysku, wtrysku z gazem, wtrysku RIM (Reaction Injection Molding), LSR (Liquid Silicon Rubber). Pozwala wyeliminować m.in.: pęcherze powietrza, przypalenia tworzywa, jamy skurczowe (zapady), nierównomierne rozprowadzanie tworzywa, linie łączenia strug, przeładowanie gniazda formy, niepełne wypełnienie, skurcz/wypaczenie, zwichrowanie, nierównomierne chłodzenie itp.

cadmould


Jak działa system? Program Cadmould wykonuje symulacje na podstawie pliku STL, czyli powierzchniowego modelu wypraski.W jego skład wchodzi kilkanaście modułów, m.in.: Cadmould Rapid, Cadmould Fill, Cadmould Pack, Cadmould Fiber, Cadmould Cool, Cadmould Cascadic Filling, Cadmould Warp, Cadmould Warp Expert, Cadmould S&W Compensation, Cadmould Rubber, Cadmould Batch I.

Dla przykładu moduł podstawowy Cadmould Rapid służy do analizy wypełnienia gniazda. Jest to program do wykonywania szybkich symulacji procesu wtrysku przeznaczony dla konstruktorów wyrobów i narzędzi oraz technologów ustawiających procesy przetwórstwa. Charakteryzuje się tym, że dobiera punkty wtrysku, analizuje typ materiału oraz modyfikuje geometrię danej wypraski w celu osiągnięcia jak najlepszych parametrów wtrysku.

Dzięki niemu można usuwać wady wyrobów powstałych w wyniku linii łączenia frontów tworzywa lub efektu pułapek powietrznych. Co więcej umożliwia właściwe zaprojektowanie geometrii wypraski oraz położenia punktów wtrysku. Zdaniem jego użytkowników skraca czas cyklu, zmniejsza ciśnienia wtrysku oraz oszczędza materiał. Jednocześnie sama wypraska spełnia wszystkie wymagania estetyczne i wytrzymałościowe.

Za sprawą tego modułu odbywa się też kontrola frontu płynięcia tworzywa. Dodatkowo program analizuje rozkład ciśnienia w gnieździe formy w każdej fazie wypełniania gniazda, rozkład temperatur wypraski w każdej fazie wypełniania gniazda oraz czas chłodzenia. Sprawdza też grubość zakrzepniętej warstwy, linie łączenia, pułapki powietrzne, prędkość i temperaturę płynięcia frontu oraz naprężenia ścinające w tworzywie. Co ważne posiada bogatą bazę materiałów, którą można edytować.

Warto przedstawić tez kolejny moduł, czyli Cadmould Fill. Jest to nic innego jak moduł Rapid, tyle że wzbogacony o możliwości budowy układów wtryskowych oraz dodawanie kolejnych modułów. Dodatkowo pozwala na rysowanie kanałów doprowadzających tworzywo o przekroju okrągłym, rurowym, kwadratowym, trapezowym, owalnym itp. W tym module istnieje też sposób definiowania kanałów zimnych i gorących z różnymi kształtami przekrojów przewężek.

Kolejne dwa moduły, czyli Cadmould Pack oraz Cadmould Fiber służą odpowiednio do analizy fazy docisku, co pozwala na określenie rozkładu temperatur, ciśnień, skurczu, linii łączenia oraz do analizy rozkładu włókien w przekroju ścianek wypraski.

Ostatni z omawianych przez nas modułów - Cadmould Cool odpowiada za analizę układu chłodzenia. Jest on wyposażony we własny interfejs projektowania układów chłodzenia. Jest to szybkie i proste rysowanie układów chłodzenia z wykorzystaniem dostępnej biblioteki kanałów. Zaprojektowane układy chłodzenia są niezależne od geometrii wypraski, tzn. można je zapisywać do odrębnych plików i wczytywać w dowolnym momencie. Daje to możliwość zbudowania indywidualnej gamy rozwiązań. Moduł posiada własną bazę materiałową dla wyboru medium chłodzącego z możliwością jej rozbudowy. Przeprowadzana analiza termostatyczna ścianek formy uwzględnia pełny cykl pracy formy.