Drukuj

Rola procesu kalibracji dla wtryskarek

Jeśli pomiar odkształcenia kolumn dokonywany jest przy założonej formie, należy wtedy zwrócić uwagę na równoległość formy. Brak równoległości może wpływać na płyty mocujące, które stracą swą wzajemną równoległość. Brak równoległości płyt mocujących skutkuje nierównomiernym, niesymetrycznym rozkładem siły zamykania wywieranej na formę. W konsekwencji może to prowadzić np. do przetryskiwania wypraski.

W maszynach ze sterowaniem serwoelektrycznym siła zamykania jest regulowana w sposób ciągły. Korekta nastaw dokonywana jest dzięki pomiarom uzyskanym ze wspomnianych wcześniej pierścieni pomiarowych.

Kalibracja wtryskarek jednego typu w stosunku do maszyny wzorcowej
Kalibracja wtryskarek danego typu w stosunku do maszyny wzorcowej uzależniona jest od zastosowanego w nich systemu pomp hydraulicznych i posiadanego układu sterowania.

We wtryskarkach z układem hydraulicznym wyposażonym w pompy stałego wydatku odchylenie czasu cyklu można korygować poprzez zmianę różnicy ciśnień na pompie hydraulicznej. W tym celu należy określić czas ruchu (np. czas ruchu otwierania) na maszynie wzorcowej. Następnie na maszynie kalibrowanej należy, przy pozostałych stałych parametrach, tak zmieniać nastawy pompy, by uzyskać czas maszyny wzorcowej. Kontrolę czasu należy przeprowadzić przy kilku różnych ruchach maszyny kalibrowanej.


We wtryskarkach z zaworami proporcjonalnymi sterującymi ciśnieniem i wydatkiem, ustawione ciśnienie ma wpływ na szybkości ruchów tylko wtedy, gdy dany ruch wymaga zastosowania maksymalnego ciśnienia. Kalibracja maszyny następuje poprzez zasterowanie zaworem proporcjonalnym wydatku oleju. Największy wpływ na wycechowanie maszyny ma tu ustawienie wartości punktu „zero”.

Wtryskarki z jednostką wtryskową wyposażoną w serwozawór
Dla produkcji w technice wtrysku bardzo duże znaczenie ma dokładność ustawienia serwozaworu jednostki wtryskowej. Serwozawór kontroluje szybkość wtrysku, ciśnienie plastyfikacji i ciśnienie docisku. By parametry te mogły być zachowane w odpowiednich wartościach należy dokładnie skalibrować zawór. W tym celu należy przy stałej, zadanej szybkości wtrysku określić czas wtrysku i przeprowadzić jego korektę w stosunku do czasu wzorcowego. Następnie należy przeprowadzić optymalizację narastania i hamowania szybkości ruchów. Wykonuje się to przy kilku różnych nastawach szybkości wtrysku. Dla wykonania tego kroku potrzebne są informacje dostarczone przez producenta maszyny lub zaworu.

Pomimo kalibracji i ustawienia we wszystkich maszynach danego typu jednakowej szybkości wtrysku, możliwe są jeszcze odchylenia całkowitego czasu cyklu pomiędzy poszczególnymi maszynami. Te odchylenia można skorygować w wyniku ustawienia punktu „zero” zaworu proporcjonalnego sterującego wydatkiem oleju. W tym celu należy w pierwszej kolejności określić zakres szybkości przy jakich występują największe odchylenia.

Zwykle można zaobserwować, że największe niedokładności pojawiają się przy ustawieniu niskich wartości szybkości. Jest to związane z faktem, że dokładność „zerowania” zaworu ma największy wpływ na małe szybkości. Ważnym jest, że po korekcie punktu „zero” należy sprawdzić i ustawić szybkość maksymalną.

We wszystkich wtryskarkach przy sterowaniu wydatkiem należy także ustawić czas narastania (rampę). Wykonuje się to albo z poziomu układu sterowania poprzez cyfrowe wprowadzenie odpowiednich wartości, albo poprzez analogowe urządzenia ustawiające.

Nastawa czasu narastania ma duże znaczenie dla „miękkości” wykonywanych ruchów. W przypadku nieprawidłowego ustawienia tego parametru mamy do czynienia z tzw. uderzeniami hydraulicznymi. Wtryskarki z jednostką wtryskową wyposażono w zawór proporcjonalny. W tych maszynach kalibrowanie przeprowadza się przez ustawienie punktu „zero” zaworu proporcjonalnego sterującego wydatkiem oleju.

Dla maszyn z regulacją programową poprzez układ sterowania, ustawianie czasu przyrostu na zaworze sterującym wydatkiem odbywa się z poziomu układu sterowania. Czas przyrostu dla przyspieszenia, a także czas opóźnienia można zdefiniować i ustawić w sposób cyfrowy. Ten typ maszyn pozwala na bardzo dokładne ustawienie każdego ruchu z osobna, np. „dysza do przodu” i „dysza do tyłu”. Dla kalibracji maszyn istotnym jest, by wszystkie ustawione wartości „ramp” poszczególnych ruchów były jednakowe na każdej maszynie.