Elementy wtyczki, które krążą po sali konferencyjnej podczas naszej wizyty w Paul Rauschert Steinbach GmbH w Steinbach am Wald we Frankonii, są wykonane z poliamidu wzmocnionego włóknem szklanym. Elementy powstały w wyniku obtrysku sworzni stykowych. Elementy te są stosowane w zwieszeniach pneumatycznych samochodów osobowych. Prowadzona w zakładzie produkcja dotyczy dwóch modeli złączy. Detale produkowane są na wtryskarce o sile zamykania 100t z wykorzystaniem formy wtryskowej 1+1. Co roku linie produkcyjną opuszcza 600.000 wtyczek.
Przez długi czas podobne elementy były produkowane w systemie półautomatycznym. - Między etapami pracy personel miał dużo wolnego czasu – informuje Tobias Büchner, kierownik operacyjny Rauschert. Wraz ze wzrostem wymagań jakościowych i presją na większą efektywność kosztową, takie podejście przestało być tolerowane. - Było dla nas jasne, że musimy naszą produkcję bardziej zautomatyzować – mówi p. Büchner.
Obecnie obudowy wtyczek produkowane są w cyklu automatycznym. Praca manualna został praktycznie wyeliminowana. Personel produkcyjny może być teraz rozmieszczany znacznie efektywniej. Ta udana transformacja jest częścią kompleksowego projektu standaryzacyjnego, który Fa. Rauschert wdrożyła, by zmaksymalizować elastyczność i efektywność.
Automatyzacja dla szerokiego zakresu wymagań
Jako firma rodzinna z lokalizacjami w Steinbach i Oberbettingen oraz międzynarodowymi spółkami zależnymi, Rauschert od 125 lat jest czołowym twórcą i producentem komponentów zapłonowych, ceramiki technicznej oraz części formowanych wtryskowo. - Dzięki łańcuchowi wartości obejmującym trzy sieciowe obszary produkcji, w tym własną konstrukcję narzędzi i zakładów, jesteśmy wyjątkowi na świecie – mówi Udo Jakob, Kierownik ds. Zakupów w Fa. Rauschert, podkreślając - Plastikowe korpusy zaworów z gwintami VOSS to jedna z naszych mocnych stron. Produkty Fa. Rauschert są wykorzystywane w gospodarstwach domowych, urządzeniach grzewczych, elektrycznych i wysokotemperaturowych, a także w przemyśle motoryzacyjnym.
Park maszyn wtryskowych na terenie zakładu w Steinbach obejmuje 28 maszyn. Uwagę odwiedzającego od razu przykuwa przejrzysta organizacja i jednolity wygląd maszyn. Wszystkie 14 najnowszych wtryskarek jest już wyposażonych w ustandaryzowaną komórkę automatyczną. W sercu każdego z systemów znajduje się liniowy robot Wittmann W828. - Sami zaprojektowaliśmy i zbudowaliśmy komórki automatyzacyjne. Standaryzacja pozwala nam szybko wdrażać automatyzację. To właśnie jest siła tego systemu - podkreśla p.Jakob.
Komórki automatyzacyjne zawierają miejsce pracy robota, stację automatyzacji do wstawiania, montażu i inspekcji, jednostki podawania oraz taśmę wyładunkową, zaprojektowaną tak, aby pomieścić pudełka o różnych rozmiarach i kształtach. - Od ręcznego usuwania po w pełni zautomatyzowane, skomplikowane prace przy pakowaniu – wszystko jest teraz możliwe – mówi p. Alexander Förtsch, kierownik utrzymania w Fa. Rauschert w Steinbach am Wald.
Roboty jako serce całej komórki
Elementy stosowane w zwieszeniach pneumatycznych pojazdów bardzo dobrze pasują do wykorzystania potencjału standaryzowanych komórek automatyzacji. Proces produkcyjny rozpoczyna się od przygotowania pinów i wtrysku obudów wtyczek. Liniowy robot W828 odbiera obudowy, iż formy wtryskowej przenosi je do w pełni zautomatyzowanego dalszego przetwarzania. Tutaj piny są połączone z obudowami wtyczek i poddawane 100-procentowej kontroli za pomocą kamery.
- Najważniejszym elementem naszego nowego standardu jest spójna integracja systemów sterowania – podkreśla p. Büchner. - Liniowy robot Wittmann jest wyposażeniem nadrzędnym dla etapów pracy wykonywanych po wtrysku. - Otwartość systemu Wittmann to coś wyjątkowego – podkreśla p. Manuel Rommel, odpowiedzialny za formy wtryskowe w Rauschert. - Omówiliśmy tę koncepcję z różnymi producentami robotów. Bez dodatkowego systemu sterowania tylko Wittmann mógłby zaoferować nam to zintegrowane rozwiązanie.
Dzięki nowym komórkom automatyzacji zespół Rauschert zdołał zdefiniować standard automatyzacji obejmujący wiele różnych wymagań. Jest to konieczne, ponieważ łącznie ponad 300 narzędzi jest aktywnie używanych, a baza klientów jest zróżnicowana. - Ilości zamawianych detali wahają się od 500 do 3 milionów - mówi p. Büchner, opisując wyzwanie. - To wymaga dużej elastyczności. Ważne jest dla nas także posiadanie opcji zapasowych. W ten sposób zapewniamy naszą zdolność ciągłego dostarczania. Jeśli maszyna ulegnie awarii, możemy szybko przenieść formę i towarzyszącą jej automatyzację na inną wtryskarkę. Dzięki ustandaryzowanej automatyzacji jest to możliwe bez żadnych problemów – można powiedzieć, że plug and play.
Skrócić czas przygotowania do minimum
Nawet podczas regularnej eksploatacji krótkie czasy przygotowania mają istotny wkład w konkurencyjność i ogólną efektywność produkcji. W trakcie jednej zmiany produkcyjnej wykonywane są cztery do pięciu przezbrojeń. - Od czasu uruchomienia ustandaryzowanych komórek automatyzacji możemy też prowadzić przezbrojenia na nocnej zmianie, choć w tym czasie w zakładzie jest dostępny tylko jeden ustawiacz. Pracownik musi tylko przeczytać program, nie programując niczego samodzielnie - podkreśla p.Förtsch. - W przeszłości nowe uruchomienia można było rozpoczynać tylko w ciągu dnia, gdy w zakładzie byli obecni odpowiedni pracownicy.
Przed wprowadzeniem procesu standaryzacji systemów automatyzacji nasza produkcja bazowała na wykorzystaniu robotów 6-cio osiowych. - Często byliśmy zajęci nauczaniem robota jeszcze przez długi czas po przygotowaniu. instalacji. W przypadku robotów liniowych wiele rzeczy jest intuicyjnych i odpowiednio szybkich - ocenia p. Rommel.
Projekt standaryzacji znacząco zwiększył zarówno elastyczność, jak i wydajność produkcji wtryskowej, a jednocześnie podniósł jakość wyrobów. - Optymalizując czas przygotowania produkcji, możemy lepiej wykorzystać nasze zasoby produkcyjne, co pozytywnie wpływa także na bilans energetyczny – wyjaśnia p.Tobias Büchner. Nowy projekt pomaga w obniżeniu śladu CO2 dla każdej z wyprasek. Ten aspekt jest również coraz bardziej decydujący dla konkurencyjności.
