Pierwsza edycja 3DPlastLab, formatu poświęconego innowacjom w wytwarzaniu przyrostowym, organizowanego w ramach targów Plast 2026, dobiegła końca. Przez cztery dni strefa gromadziła badaczy, projektantów, start-upy, uczelnie i przedsiębiorstwa z wielu krajów, stając się jedną z najczęściej odwiedzanych przestrzeni wydarzenia. Założeniem formatu było tworzenie dialogu między badaniami, przemysłem i projektowaniem poprzez prezentację prototypów oraz bezpośrednią wymianę z autorami rozwiązań. W praktyce oznaczało to przesunięcie akcentu z samych technologii na idee, materiały i zastosowania. Odnowiona tożsamość 3DPlastLab powstała we współpracy sekretariatu organizacyjnego Plast z Simone Maccagnanem, Business Development Managerem w Gimac oraz CEO i założycielem eXgineering. Za opracowanie, projekt i koordynację odpowiadał Pierpaolo Ruttico, założyciel i managing director Indexlab, laboratorium cyfrowej fabrykacji Politechniki Mediolańskiej.
Simone Maccagnan podkreślił: „Celem 3DPlastLab nie było jedynie stworzenie przestrzeni poświęconej drukowi 3D, lecz zbudowanie miejsca spotkania ludzi, kompetencji i wizji połączonych chęcią innowacji. Uważamy, że innowacje rozwijają się wtedy, gdy badania, przemysł, projektowanie i uczelnie spotykają się ze sobą. 3DPlastLab powstał po to, by wspierać te połączenia, przyspieszać rozwój technologiczny sektora i tworzyć nowe możliwości biznesowe dla całego ekosystemu wytwarzania przyrostowego.”
Materiały w centrum prezentacji
Wspólnym mianownikiem projektów prezentowanych w 3DPlastLab było podejście, w którym wytwarzanie przyrostowe służy nie tylko kształtowaniu geometrii wyrobu, ale także projektowaniu samej natury materiału. Materiał staje się w tym ujęciu podatny na programowanie właściwości, bardziej zrównoważony i funkcjonalny.
Marinella Levi z Politechniki Mediolańskiej i +Lab przedstawiła nową generację kompozytów do druku 3D, w całości pochodzenia roślinnego. Wśród nich znalazła się alternatywa dla skóry, roślinna „skóra krokodyla” otrzymywana z agaru i korka. Równolegle zaprezentowano zaawansowane przemysłowo kompozyty termoutwardzalne wzmacniane włóknami, które dały początek spin-offom Moi Composites i Moi Dental.
Z obszaru materiałów pochodzenia roślinnego pochodził także projekt AI-TW dotyczący transparentnego drewna. Giulio Malucelli z Politechniki Turyńskiej, DISAT, odpowiada za jego techniczny rdzeń. Proces polega na usuwaniu lub modyfikacji ligniny oraz infiltracji drewna przez transparentne polimery, co pozwala uzyskać materiał przepuszczający światło i zapewniający izolację cieplną. Według opisu projektowego materiał ten może stanowić alternatywę dla szkła, a wykorzystanie sztucznej inteligencji ma wspierać przewidywanie jego zachowania i przyspieszać skalowanie rozwiązania. Beatrice Lerma i Doriana Dal Palù z Politechniki Turyńskiej, DAD, analizują z kolei percepcyjne i projektowe aspekty zastosowań tego materiału w architekturze, wyposażeniu wnętrz i zrównoważonej mobilności, od rowerów po łodzie.
Kolejny obszar dotyczył wykorzystania odpadów jako surowca. Elena Casolari z Politechniki Mediolańskiej przetwarza heterogeniczne tworzywa pochodzące z wycofanych z eksploatacji pojazdów, które zazwyczaj trafiają do downcyklingu, w wyroby o przewidywalnych właściwościach przeznaczone dla budownictwa. Z kolei Giulia Pelliccia z SDU Create, University of Southern Denmark, w ramach projektu LAYGRADE opracowuje gradientowe biokompozyty z trocin, żywicy i wosku pszczelego. Materiały te mogą lokalnie zmieniać właściwości optyczne i mechaniczne, co otwiera drogę do zastosowań w komponentach architektonicznych modulujących światło.
Od materiału do funkcji
Istotną część ekspozycji stanowiły projekty, w których materiał uzyskuje zaprogramowaną funkcjonalność. Kostas Grigoriadis z Bartlett School of Architecture, UCL, projektuje wielomateriałowe fasady, w których właściwości konstrukcyjne, solarne i wentylacyjne są bezpośrednio zapisane w rozkładzie wokseli materiału. Taki model ma ograniczać potrzebę stosowania licznych układów mechanicznych.
Serena Graziosi z Politechniki Mediolańskiej opracowuje bioaktywne kompozyty do druku, wytwarzane z produktów ubocznych przemysłu spożywczego. Następnie formowane są z nich spersonalizowane, noszone wkładki przeznaczone do nieinwazyjnego łagodzenia bólu piersi. Jochen Mueller z Johns Hopkins University przenosi podobną logikę na skalę mikro, drukując elastyczne folie o grubości zaledwie 18 mikrometrów wewnątrz złożonych urządzeń, od struktur origami po elektroaktywne aktuatory dla miękkiej robotyki. W prezentowanych pracach wspólna pozostaje idea równoczesnego projektowania geometrii, materiału, funkcji i aspektów środowiskowych.
Hayden Taylor z UC Berkeley zaprezentował także podejście odmienne od klasycznego druku 3D realizowanego warstwa po warstwie. Computed Axial Lithography, CAL, wykorzystuje zasady tomografii komputerowej w procesie addytywnym. Zoptymalizowany zestaw wzorów świetlnych jest rzutowany przez obracającą się objętość fotopolimeru, a pochłonięta dawka kumuluje się objętościowo, tworząc kompletny obiekt trójwymiarowy w ciągu minut, bez struktur podporowych.
Call for Ideas i projekty wybrane do realizacji
Elementem formatu był również Call for Ideas skierowany do studentów, badaczy, projektantów i młodych innowatorów. Wybrano cztery zwycięskie koncepcje, które łączył bioinspirowany sposób projektowania. OsteoGyroid autorstwa Williama Solórzano-Requejo to endoproteza biodra o gradientowej porowatości inspirowana ludzką kością udową. Topo IV Disc, opracowany przez Alejandro de Blas de Miguel wspólnie z Williamem Solórzano-Requejo, Francisco Franco Martínezem i Andrésem Díazem Lantadą, stanowi projekt krążka międzykręgowego o strukturze kratowej przeznaczonego do bardziej biokompatybilnych implantów kręgosłupa.
Do grona wybranych prac trafiły także Nature Trace #00 autorstwa Payvand Azadmanesh i Milana Dragojlovicia, projekt przekładający procesy wzrostu obserwowane w naturze na lekkie i materiałowo efektywne struktury, oraz Alpha EEG Headset Chrystal Bryant, urządzenie nowej generacji do monitorowania aktywności mózgu. Projekty zostały wydrukowane podczas targów dzięki systemom wytwarzania przyrostowego udostępnionym przez X-Engineering i 3DHub Ferba. Według organizatorów miało to potwierdzać ambicję 3DPlastLab jako otwartego laboratorium łączącego młode talenty z przemysłem.
Warstwa dźwiękowa wydarzenia
Uzupełnieniem ekspozycji była specjalna instalacja dźwiękowa przygotowana przez sound designera Marco Bordini. W kompozycji elektroakustycznej w układzie kwadrofonicznym produkcyjna i ludzka tożsamość zaangażowanych organizacji została przekształcona w doświadczenie towarzyszące zwiedzającym przez cały czas wydarzenia.
Rejestrowane były maszyny, materiały, środowiska produkcyjne i głosy, a następnie poddawano je analizie oraz przetwarzaniu z użyciem syntezy granularnej, spektralnej i opartej na samplach. Efektem była immersyjna ścieżka dźwiękowa rozprowadzona w czterech niezależnych kanałach. Organizatorzy wskazują, że pierwsza edycja 3DPlastLab pokazała znaczenie relacji oraz przenikania się kompetencji różnych środowisk w rozwoju innowacji związanych z wytwarzaniem przyrostowym.
