Drukuj

Internet rzeczy - czynnik służący wdrażaniu koncepcji lean Using IoT to drive Lean implementation

Praca na wielu zmianach. Wyzwania związane z widocznością zaczynają się piętrzyć w przypadku pracy na dwóch i trzech zmianach, ponieważ kierownik zakładu nie jest w stanie bezpośrednio kontrolować podlegających mu operacji 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Praca na wielu zmianach może - oprócz omówionych szczegółowo powyżej problemów związanych z gromadzeniem danych - prowadzić do luk lub niespójności w obrębie procesów szkoleniowych. Oczywistym jest, że jeśli urządzenie ulegnie awarii w środku nocy, to dostępnych będzie mniej specjalistów potrafiących rozwiązać problem i przywrócić sprawność działania linii.

Jaki jest efekt netto tego rodzaju wyzwań? Koszty związane z nieefektywnością są ukryte w kosztach operacyjnych i pozostają niezmierzone oraz niewidoczne. Łatwo jest więc potraktować je jako koszty prowadzenia działalności.

Odpowiednia technologia pozostaje jednak w zasięgu ręki i może zostać zaprzęgnięta na potrzeby koncepcji lean. Oto dwa przykłady:

Łączność.Minęły już czasy, gdy urządzenia można było ze sobą połączyć jedynie kablem kategorii 5 (Cat 5). Zaprezentowane niedawno rozwiązania w dziedzinie internetu rzeczy doprowadziły do obniżenia kosztów łączności bezprzewodowej o kilka rzędów wielkości. O ile więc w przeszłości w ramach projektu trzeba było wydać 20 000 USD jedynie na montaż okablowania z użyciem kabla Cat 5, to teraz wystarczy zakupić karty bezprzewodowe i wzmacniacze sygnału za mniej niż 1000 USD.

Gromadzenie, konsolidacja i przeglądanie danych.Ostatnie zmiany dotyczące sprzętu i oprogramowania pozwalają na gromadzenie danych operacyjnych bez konieczności stosowania w zakładzie kosztownych rozwiązań informatycznych. Oprogramowanie działające w chmurze powoli staje się normą i w znacznym stopniu ułatwia wdrażanie, radykalnie ograniczając niezbędne zasoby informatyczne. Przejście na rozwiązania pracujące w chmurze pozwala wyeliminować zależność od funkcjonujących w zakładzie komputerów i serwerów, a także uwolnić się od związanych z nimi wyzwań w zakresie wdrażania oraz utrzymania. Dane mogą być obecnie przesyłane z wykorzystaniem zwykłych internetowych protokołów i standardów bezpieczeństwa. Dzięki rozwiązaniom pracującym w chmurze można dodatkowo korzystać ze zdalnego dostępu do danych. Dzięki temu kierownicy nie muszą być na miejscu, aby kontrolować wydajność zakładu czy też linii.

Czy jednak, mając na uwadze wszystkie priorytety, inwestycja o wartości 1000 USD jest rzeczywiście istotna? Jak najbardziej. Nieplanowane przestoje to ogromne marnotrawstwo. Konieczność zmiany planu pracy, informowanie pracowników w ostatniej chwili, że będą musieli zostać w zakładzie na kolejnych kilka godzin, długi czas oczekiwania... Wszystko to kładzie się cieniem na każdym poziomie organizacji zakładu. Kierownicy obiektu, kierownicy linii oraz pracownicy zatrudnieni na linii mają bardziej pożyteczne i istotne zadania niż opracowywanie planu reakcji na nieplanowany przestój. Nikt nie chce spędzać więcej czasu niż zakładał na osiągnięcie tego samego rezultatu. Dzięki dzisiejszej technologii można znacząco ograniczyć nieplanowane przestoje.

Teraz przyjrzyjmy się całemu zagadnieniu z perspektywy finansowej. Przyjmijmy na chwilę podejście zachowawcze i załóżmy, że koszty nieplanowanych przestojów wynoszą 500 USD na godzinę. W toku wstępnych prac realizowanych wspólnie z niektórymi z naszych klientów okazało się, że łączność oraz możliwość gromadzenia, konsolidowania i przeglądania danych, a także podejmowanie działań naprawczych, mają ogromny wpływ na ograniczenie przestojów. Ostrożnie można powiedzieć, że w zakładzie produkującym dobra szybko zbywalne straty związane z wydajnością każdego miesiąca i na każdej linii idą w tysiące dolarów.