Tworzywa wyglądające jak dowolny metal

Tworzywa wyglądające jak dowolny…

Czy wykorzystanie do produkcji tworzyw sztucznych może być odpowiedzią na problem z odpadami w środowisku? Może. Przykładem takiej filozofii jest technologia zastępowania dowolnych elementów np. metalowych (jak panele kontrolne czy klamki) elementami z tworzyw z recyklingu, na które napyla się cienką warstwę dowolnego metalu - złota, srebra czy stali - dzięki czemu sprawiają one wrażenie "szlachetnych". Jest to kolejny krok technologiczny w kierunku produkcji w obiegu zamkniętym i bez uszczerbku na jakości.

Bez względu na to, na jaką branżę się spojrzy - czy będzie to branża motoryzacyjna, AGD, meblarska, elektroniki użytkowej czy modowa - każda z nich potrzebuje całej gamy nowych elementów z metali czy szkła, które wchodząc na rynek generują kolejną porcję odpadów. Do tej pory uzasadniane było to głównie względami jakościowymi oraz optycznymi, ale i ten argument powoli przestaje mieć rację bytu.

- Rozwiązanie to polega na zastępowaniu elementów metalowych lżejszymi elementami z dowolnych tworzyw sztucznych, które pozyskujemy z recyklingu. W ten sposób nie tylko nie generujemy dodatkowych odpadów, ale wręcz zagospodarowujemy te już istniejące w środowisku. A dzięki temu, że następnie napylamy na nie teksturę wybranego metalu, mogą one spokojnie być wykorzystywane w kategorii produktów premium. Nakładana tekstura jest w pełni odporna na uszkodzenia i testy chemiczne – zostało to osiągnięte poprzez nakładanie na nią specjalnej warstwy ochronnej. Co równie ważne po zakończeniu życia przez taki produkt można go ponownie "zmielić" i wyprodukować jako zupełnie nowy element dla dowolnej branży - podkreśla Andrzej Polak, prezes ZMM Maxpol z Rzeszowa.

Technologia ta wykorzystuje rozpylanie jako metodę ''metalizacji'' tworzyw sztucznych (w tym ABS, ASA, PBT, PA6 etc.), szkła, metali i ceramiki z różnymi metalami (tytanem, złotem, chromem, srebrem czy aluminium). Może mieć ona zastosowanie przy produkcji reflektorów samochodowych, elementów mebli i wyposażenia wnętrz, opakowań kosmetyków, elektroniki czy nawet komponentów dla lotnictwa. Wytworzenie takich elementów jest o połowę tańsze, dużo szybsze, a przy tym są one bardzo trwałe i odporne na warunki zewnętrzne. Sam proces produkcyjny również jest mocno uproszczony i odbywa się dosłownie na jednym urządzeniu, co eliminuje potrzebę tworzenia całych parków maszynowych. Znacznie ogranicza też ilość odpadów produkcyjnych.

- Bardzo ważne jest tu właśnie ograniczenie kosztów środowiskowych, co udało się osiągnąć bez strat na jakości, estetyce czy żywotności takich produktów. Producent czy odbiorca końcowy nie zauważy żadnej różnicy, a mając świadomość, że recykling 1 miliona ton plastiku odpowiada np. zmniejszeniu 1 milion ilości samochodów na drogach (biorąc pod uwagę emisję CO2), to jest to kierunek, którym wręcz wypada podążać. Zresztą, większość dużych firm produkujących wyposażenie AGD czy elementy do samochodów ma już zapisane w strategii wykorzystanie coraz większego udziału regranulatów. Może to więc być odpowiedź na ich potrzeby  - dodaje Andrzej Polak.

Źródło: ZMM Maxpol